融合信息、制造、控制、通信、人工智能和5G等先进技术

　　近期，攀钢率先建成了国内首条钒氮合金数字化生产线。

　　据悉，该生产线是攀钢集团钒钛资源股份有限公司(简称“攀钢钒钛”)攀枝花钒厂“钒氮合金两化融合示范线建设”项目。作为攀钢首批“两化融合”示范线建设项目，融合了信息、制造、控制、通信、人工智能和5G等先进技术，并率先在国内钒制造领域实现了智慧物联传输、生产物料自主运转、产品自动包装、全线集中远控和物流连续自动等功能。

　　钒氮合金主要用作含钒微合金钢添加剂，微量添加就能显著改善钢材的综合机械性能和焊接性能，是目前钒产品市场的主流产品之一。但因其生产工艺复杂，生产条件要求高，2018年以前，国内还没有任何一家钒氮合金生产企业做过全流程自动化、智能化生产方面的尝试。

　　2018年初，攀钢立项实施“钒氮合金两化融合示范线建设”项目。攀钢集团旗下西部物联成都星云智联作为项目总承包方，与攀钢相关单位携手，按照“整体策划，分步实施”的工作思路，从技术设计、功能实现、方案实施等方面开始了大胆探索。

　　2019年下半年以来，随着机械臂自动卸料装置、无人吊车、AGV叉车和自动包装线等智能化设备，以及配套的信息化、物联网等系统陆续在攀枝花钒厂钒氮合金生产线投入运用，逐步改变了钒氮合金的传统生产方式。

　　机械臂卸料装置经过前期的多次调试、改进，已实现了可靠稳定运行，改变了钒氮合金生产全靠人工卸料的历史；智慧物联传输系统打通了生产过程中的物流断点，实现了钒氮合金生料球和成品的物流自动运转和集中控制；生产可视化系统对主要工艺参数、人员生产行为、设备在线状态数据进行了采集、存储、分析，对异常情况及时报警并集中显示，基本实现了即时调度和责任追溯等功能，有效减少了事故停机、事故扩大化等情况；生产过程控制系统紧密结合了MES系统建设，通过对各单元生产数据的实时、自动收集和高效准确传递，达到了各生产工序间的横向及纵向信息集成，基本实现了工艺过程控制自动化；生产物料自主运转系统配套无人吊车、AGV叉车等智能设备，实现了生产物料的自动转运，有效解放了人工叉车作业；产品自动包装线建成投用后，实现了钒氮合金产品的自动破碎、输送、粗称和封口等功能。

　　一系列自动化、智能化装备及5G技术陆续在攀枝花钒厂生产现场落地生根，焕发出了勃勃生机，也让钒氮合金产线的作业模式和生产环境发生了巨大变化。

　　“以前我们在钒氮合金生产过程中，靠人工进行上卸料、配料、物料倒运和包装等操作，劳动强度大，且易产生产品成分波动和扬尘等问题，现场环境卫生难以保持。现在，我们的职工在集成控制室中，就能清晰地掌握现场生产过程的重要控制参数变化和物料转运情况，及时发现设备故障，避免事故扩大化，生产作业效率得到了明显提升，现场作业环境也得到了极大改善。”钒氮合金作业区白班副作业长赵基树说。

　　目前，“钒氮合金两化融合示范线建设”项目已进入试运行阶段。攀枝花钒厂、攀钢钒钛相关部门与星云智联一起，针对项目前期试运行过程中暴露出来的问题，进行充分的探讨研究和优化改进，力争早日达到最佳稳定状态。与此同时，星云智联对攀枝花钒厂现场点检和操作人员全面开展相关培训工作，着力提升工作效率，力争早日将钒氮合金产线打造成为国内钒产品数字化生产线标杆。

　　(文章来源：攀枝花日报)