丙烯是三大合成材料的基本原料,是石油化工最重要的基础产品之一。地处南京经济技术开发区的中建五洲工程装备有限公司打破国外技术垄断，填补了国内大型丙烷脱氢核心装置制造项目的空白。目前，该公司研发生产的LUMMUS工艺丙烷脱氢核心设备连续三年在全国乃至全球市场占有率均最高，荣获全国单项冠军产品称号。

　　打破国外技术垄断，“神器”首次完全国产化

　　走进中建五洲的生产车间，一块块两三人高的巨大圆弧板顿时吸引了记者的目光。

　　“这些圆弧板都是丙烷脱氢核心设备的壳体板，在厂内预制好后运到现场再安装，3块弧板组对成一个筒节，多个筒节连接成一个罐体。”该公司压力容器厂厂长吉怀军介绍，此外在厂区生产的还有仙人掌形状的核心部件，这也是整个设备的制造难点和关键点。

　　丙烷脱氢装置的核心设备主要用途是以丙烷为原料生产出丙烯及副产品氢气，堪称化工装备“神器”。丙烯在工业上可用于生产多种重要有机化工原料、合成树脂、合成橡胶及多种精细化学品等，广泛用于建筑、医药、日用品、化妆品等民生市场，副产品氢气既是化工原料也是重要的能源载体。

　　“2014年以前，国内丙烷脱氢项目反应器主要依赖进口。”中建五洲总经理程江江介绍，2014年河北海伟石化实施50万吨/年丙烷脱氢项目，因装置设备过于巨大，受限于交通运输而无法从国外进口，迫切希望国内能有一家企业接受挑战，在现场生产安装整套装置设备。

　　丙烷脱氢核心设备单台重量上千吨甚至几千吨，直径十几米、高上百米。为解决运输问题，中建五洲率先在河北海伟项目上实现了大规模现场制造，首创中建特色的大型化工设备“现场+工厂”的制造模式。　　

　　一次勇敢探索尝试，中建五洲实现了LUMMUS工艺丙烷脱氢核心设备制造首次完全国产化，打破了国外垄断。

　　不断技术创新，连续三年全球市场占有率第一

　　“河北海伟石化丙烷脱氢项目核心装置上，我们在设计方面联合安装公司石化设计院按照国标进行核心反应器转化设计，实现了国产化设计。”吉怀军告诉记者。

　　在加工制造上，大胆尝试用国产焊材替代进口焊材并对焊材成分进行优化，实现了国产焊材的替代，解决了依赖进口焊材的技术瓶颈；

　　通过对焊接工艺研究分析，创新了耐热钢法兰面堆焊技术，将其焊接一次合格率提升到100%；

　　在制作模式上大胆尝试，依托当时全球首套、单台最重、产能最大的丙烷脱氢项目核心装置的青岛金能90万吨/年丙烷脱氢项目，开展分离塔现场分段制造、分段热处理和空中合龙技术等制作技术研究，最终实现了3000吨级大型设备现场空中分段合龙，开辟了大型塔器现场制作的先河；

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　　国产化过程中，一次次技术创新，让中建五洲打造的国产丙烷脱氢项目，凭借生产工艺的先进性、产品质量、安全性，获得了业内过硬的口碑，顺利承接了东莞巨正源120万吨/年二期60万吨/年丙烷脱氢等一个又一个项目。

　　目前，中建五洲的LUMMUS工艺丙烷脱氢核心装置连续三年在全国乃至全球市场占有率最高，2019年国内市场占有率47.1%，国际市场占有率40.9%，全球市场占有率第一。其中，大型塔器、反应器现场制造能力在化工装备制造领域全国领先。

　　同时，通过设备制造国产化，带动耐火材料等特殊材料的国产替代，目前反应器、分离塔所有材料及制造工艺均已实现国产化。　　

　　彰显大国重器担当，装备细分赛道上领跑

　　化工装备制造行业一直以来是中石化、中石油、中化等航母级旗下专业制造企业的天下。

　　中建五洲党委书记、董事长吴承贵告诉记者，为扭转化工装备制造业务的不利局面，也为了减少国外在丙烷脱氢反应器生产方面对我国的制约，2018年以来，中建五洲作为央企，扛起国之重器的重担，注重科技研发和成果创新，不仅掌握了丙烷脱氢核心装置核心制造技术，而且攻克了回转类动设备的制造难点，掌握了大型设备现场制作要点，在化工设备领域专注丙烷脱氢细分赛道，在全球范围内展开竞争。

　　“未来几年，国内经济将保持平稳增长，对丙烯下游衍生产品的需求仍将保持较为旺盛的态势，全球丙烯消费量大幅提高，预计2025年国内丙烯需求量将达到4650万吨。”吴承贵表示，公司将以本次获得“单项冠军”为契机，进一步领跑丙烷脱氢装置的市场份额，并推广相关创新成果的应用，将现场制造模式拓展到新能源装备制造上，走差异化发展之路。

　　(文章来源：南京日报)